Описание промпта

Сначала волокна подвергаются предварительной обработке. Базальтовые волокна нарезаются на короткие волокна длиной 10 см, замачиваются в безводном этаноле на 30 минут для удаления поверхностного масла, а затем сушатся в печи при 80℃ в течение 2 часов для дальнейшего использования. Этанольные растворы KH-560 (1%, 3%, 5%, 7%) готовятся в соответствии с заданной концентрацией, равномерно перемешиваются и заливаются в трехгорлую колбу с последующей ультразвуковой дисперсией в течение 10 минут для обеспечения равномерного распределения связующего агента. После завершения вышеуказанной подготовки высушенные базальтовые волокна помещаются в колбу и реагируют при заданной температуре (40℃, 60℃, 80℃) со скоростью перемешивания 100 об/мин в течение определенного времени (1 час, 2 часа, 3 часа). После реакции волокна извлекаются, промываются 3 раза безводным этанолом для удаления непрореагировавшего связующего агента, а затем сушатся в печи при 100℃ в течение 3 часов для получения модифицированных базальтовых волокон, которые герметично упаковываются и хранятся для дальнейшего использования. Сначала готовится полимерная матрица. Эпоксидная смола E-51, отвердитель MTHPA и ускоритель EMI-2,4 взвешиваются в соответствии с соотношением формулы, перемешиваются и смешиваются в масляной бане при 60℃ в течение 30 минут для получения однородной полимерной матрицы. Затем модифицированные базальтовые волокна добавляются в полимерную матрицу в соответствии с заданным содержанием (10 мас.%, 15 мас.%, 20 мас.%, 25 мас.%), механически перемешиваются (скорость 300 об/мин) в течение 20 минут, а затем подвергаются ультразвуковой дисперсии в течение 15 минут, чтобы обеспечить равномерное распределение волокон в полимерной матрице и избежать агломерации. Затем смешанный материал заливается в форму (150 мм × 100 мм × 4 мм), предварительно покрытую разделительным агентом, помещается в горячий пресс и отверждается под давлением 5 МПа в соответствии с заданной температурой отверждения (60℃, 70℃, 80℃, 90℃) и временем отверждения (2 часа, 3 часа, 4 часа, 5 часов). После отверждения он естественным образом охлаждается до комнатной температуры, извлекается из формы для получения образцов композитного материала BF/EP, которые обрабатываются в образцы для испытаний на растяжение, удар и изгиб в соответствии со стандартами испытаний, и удаляются заусенцы и дефекты на поверхности образца.