Un schéma illustrant la synthèse d'un matériau composite polyaniline/os de seiche est présenté. Les étapes expérimentales spécifiques sont les suivantes : (1) Prétraitement des matières premières : La matière première, l'os de seiche, est initialement immergée dans une solution d'éthanol à 25 % pour éliminer les impuretés. Ensuite, le matériau est rincé plusieurs fois à l'eau distillée pour éliminer tout résidu d'éthanol. L'os de seiche purifié est ensuite séché dans une étuve à température constante de 40 °C pendant 24 heures pour obtenir un matériau sec et pur, le préparant à la formation du composite. Par la suite, l'os de seiche est immergé dans une solution de dopamine à 3,2 g/L dans un tampon Tris 10 mM à l'intérieur d'un flacon à vide, mis sous vide et trempé pendant 6 heures. (2) Synthèse du composite polyaniline/os de seiche : 150 mL d'eau déionisée, 2 mL d'aniline et 12 g d'acide borique sont ajoutés séquentiellement à un ballon à fond rond de 250 mL et agités pendant 1 heure pour obtenir la solution A. Ensuite, 5 g de persulfate d'ammonium sont dissous dans 10 mL d'eau déionisée pour obtenir la solution B. Enfin, 5 g de l'os de seiche purifié et la solution B sont ajoutés à la solution A, mis sous vide pendant 0,5 heure et laissés reposer pendant 12 heures. Après repos, la solution échantillon est filtrée à l'aide d'une pompe à vide et lavée plusieurs fois avec de l'eau déionisée et de l'éthanol pour éliminer les sels d'aniline n'ayant pas réagi et autres impuretés. Le produit solide résultant est ensuite placé dans une boîte de Pétri pour sécher naturellement à l'air jusqu'à ce qu'il soit complètement sec, ce qui donne le matériau composite. (3) Modification PDMS/PANI : Une quantité spécifique de prépolymère de polydiméthylsiloxane et d'agent de durcissement est ajoutée à l'acétate d'éthyle dans un rapport pondéral de 10:1 et agitée soigneusement pour former une solution homogène (2 mg/mL). L'os de seiche modifié par PANI est ensuite immergé dans la solution pendant 10 minutes. Enfin, l'éponge modifiée est durcie à 100 degrés Celsius pendant 1 heure. Le schéma expérimental doit être concis.
Générer une image : # Diagramme de flux de la méthode Invar3...
![2.3.1 Contrôle de la température et du temps de grillage
La température de grillage est le facteur le plus critique pour déterminer la résistance finale à la consolidation des boulettes. Une température de grillage appropriée (généralement entre 1200 et 1250 °C) favorise la recristallisation de la magnétite (Fe₃O₄) en hématite (Fe₂O₃) à l'intérieur des boulettes, formant une structure cristalline dense et imbriquée, conférant ainsi une résistance mécanique suffisante aux boulettes. Si la température est trop basse, la consolidation est insuffisante, ce qui entraîne une résistance inadéquate des boulettes. Si la température est trop élevée, une surfusion peut se produire, provoquant une adhérence en phase liquide des boulettes, ce qui détériore la perméabilité de la charge, augmente la consommation d'énergie et la teneur en FeO, et réduit la réductibilité des boulettes.
Le contrôle de la température est principalement réalisé en ajustant directement le débit de gaz et indirectement en ajustant le volume d'air de combustion et la température et le volume d'air de chaque caisson à vent. Cependant, il existe de fortes relations de couplage entre ces variables, et l'ajustement d'un paramètre affecte souvent les autres. Cela exige que le système de contrôle ait un degré élevé de coordination et de précision, un processus qui repose souvent sur diverses méthodes d'analyse de données. Par exemple, Liu Piliang et al. ont étudié la température de grillage d'une machine de grillage à bande de type D-L de 624 m2 de Baotou Steel et ont constaté, grâce à une analyse de corrélation utilisant SPSS et une analyse de régression utilisant MATLAB, que les facteurs affectant de manière significative la température de grillage étaient la température du capot 14# et la température du caisson à vent 14#. Dans la production réelle, la température de chaque brûleur est ajustée pour garantir que chaque section de processus du processus de grillage des boulettes atteint la température et le gradient de température requis. Par conséquent, un contrôle précis et stable de la température de la machine de grillage est crucial pour améliorer le processus de grillage et la qualité des boulettes. [1] Yu Haizhao, Liao Jiyong, Fan Xiaohui. Application et progrès de la recherche sur la technologie des boulettes dans la machine de grillage à bande [J]. Sintering Pellet, 2020, 45(04):47-54+70. DOI:10.13403/j.sjqt.2020.04.054.
Le temps de grillage est déterminé par la longueur de la machine de grillage à bande et la vitesse de déplacement du chariot. Plus la vitesse de la machine est élevée, plus le rendement est important, mais plus le temps de séjour dans chaque section de processus est court. La vitesse de la machine doit être adaptée au régime thermique pour garantir que les boulettes effectuent tous les changements physiques et chimiques nécessaires dans un temps limité. Des ajustements fréquents de la vitesse de la machine indiquent une instabilité de la production. Idéalement, une vitesse de machine constante est maintenue dans un régime thermique stable. Le système de transmission de la machine de grillage comprend généralement un moteur, un réducteur et un arbre de transmission. La fiabilité de chaque composant affecte directement le bon fonctionnement du chariot, y compris la bande transporteuse et le tambour d'entraînement. Les défaillances de l'équipement peuvent provoquer des fluctuations des conditions de fonctionnement et, dans les cas graves, entraîner l'arrêt de l'ensemble du système de transmission.
2.3.2 Réglage de l'atmosphère du four, de la vitesse de l'air et du volume d'air
Le système d'air de traitement est le "système respiratoire" de la machine de grillage à bande, responsable du transport de la chaleur, du contrôle de l'atmosphère et de l'évacuation des gaz d'échappement. Par conséquent, la défaillance et l'arrêt de tout ventilateur auront un impact très grave sur l'ensemble du processus de grillage. En particulier, les problèmes liés au ventilateur de refroidissement et au ventilateur d'extraction principal sont susceptibles de provoquer une température trop élevée de la machine de grillage, entraînant de graves dommages à l'équipement. [1] Chang Tao. Aperçu fonctionnel des ventilateurs d'air de traitement dans la machine de grillage à bande [J]. Shanxi Metallurgy, 2016,](/_next/image?url=https%3A%2F%2Fpub-8c0ddfa5c0454d40822bc9944fe6f303.r2.dev%2Fai-drawings%2FDDH0qyRcjYzIyMRRkKUIJcdlgPmgPMHT%2Ff3d19d20-94a8-4c09-8e14-d71fe09abb08%2F193d559a-d99c-43db-acd7-15de7b277e53.png&w=3840&q=75)